05 phương pháp giải quyết bài toán Downtime trong sản xuất

Downtime (thời gian chết) trong sản xuất ngày nay dần trở thành một vấn đề “triệu đô” đối với các doanh nghiệp, gây gián đoạn sản xuất cũng như tiêu tốn rất nhiều thi phí và thời gian khắc phục.

Downtime trong sản xuất là gì?

Downtime – Thời gian ngừng sản xuất hiểu đơn giản là bất kỳ khoảng thời gian mà các hoạt động sản xuất trong nhà máy bị gián đoạn – thường là do thiết bị bị lỗi, bảo trì tài sản theo lịch trình và các nguyên nhân khác như các vấn đề về lao động hoặc nguồn cung cấp. Nhìn chung, thời gian ngừng hoạt động khiến hầu hết các nhà máy tiêu tốn khoảng từ 5% đến 20% công suất sản xuất của mình. Tuy vậy, sự thật là không phải tất cả downtime đều “tiêu cực” mà trên thực tế chúng được chia làm 2 loại chính:

Downtime ngoài kế hoạch (Unplanned Downtime)

Downtime ngoài kế hoạch, như tên gọi của nó, là thời gian sản xuất bị gián đoạn, trì trệ ngoài dự kiến, có thể xuất phát từ nhiều nguyên nhân khác nhau như sự cố thiết bị, hỏng hóc, thiếu lao động, lỗi thủ công của nhân viên, và nhiều hơn nữa. Theo một nghiên cứu, khoảng 44% thời gian downtime ngoài kế hoạch là do thiết bị cũ kỹ, đây là nguyên nhân hàng đầu gây ra sự gián đoạn này.

Thời gian downtime ngoài kế hoạch có thể gây ra ảnh hưởng lớn đến hoạt động kinh doanh sản xuất, bao gồm:

1. Gián đoạn và trì trệ trong nhà máy: Làm giảm năng suất và chất lượng sản xuất, ảnh hưởng đến các cam kết về giao hàng.

2. Tốn thời gian và chi phí khắc phục: Chi phí bảo hiểm, chi phí thuê ngoài bảo trì, chi phí năng lượng sửa chữa bảo trì, cũng như thời gian mất đi trong quá trình khắc phục sự cố.

3. Ảnh hưởng đến tuổi thọ của thiết bị: Sự gián đoạn khiến máy móc hoạt động dưới tình trạng kém tối ưu, dẫn đến hỏng hóc và có thể làm giảm tuổi thọ của thiết bị.

4. Rủi ro an toàn lao động: Sự cố bất ngờ có thể đe dọa đến an toàn và sức khỏe của công nhân, thậm chí cả toàn bộ nhà máy. Gần 40% các sự cố an toàn lao động trong nhà máy được ghi nhận từ các downtime bất ngờ.

Downtime theo kế hoạch (Planned Downtime)

Ngược lại, downtime theo kế hoạch là thời gian được dự kiến ​​trước khi hệ thống CNTT hoặc thiết bị sản xuất bị giới hạn hoặc ngừng hoạt động để tiến hành bảo trì, sửa chữa, thử nghiệm hoặc nâng cấp theo kế hoạch. Đây chính là cách để duy trì máy móc và thiết bị sản xuất trong tình trạng ổn định, ưu tiên các kế hoạch bảo trì và giảm thiểu việc thực hiện bảo trì không cần thiết cho các thiết bị không quan trọng.

Mặc dù downtime theo kế hoạch vẫn có thể gây ra gián đoạn trong sản xuất và tốn kém chi phí, nhưng doanh nghiệp có khả năng kiểm soát tổn thất về thời gian, tiền bạc, lao động và năng suất do đã lập kế hoạch triển khai cụ thể. Thời gian downtime ngoài kế hoạch có thể tốn đến 15 lần so với downtime theo kế hoạch. Tổn thất doanh thu từ bất kỳ hình thức bảo trì nào có thể lên đến 3 triệu đô la cho mỗi sự cố.

Nguyên nhân nào dẫn đến downtime sản xuất?

Có một số lý do về thời gian ngừng sản xuất có thể kể đến như:

Đối với downtime ngoài kế hoạch

Trục trặc thiết bị là nguyên nhân phổ biến gây downtime ngoài kế hoạch, có thể bao gồm hỏng hóc, giảm tuổi thọ, quá tải, quá nóng, làm việc liên tục, hoặc không được bảo trì đúng cách.

Lỗi thủ công, thường do nhân viên vận hành hoặc nhân viên bảo trì sơ suất khi sử dụng máy móc, cũng là một nguyên nhân phổ biến. Điều này có thể do sự vô ý, thiếu sót, hoặc kỹ năng đào tạo không hiệu quả.

Tình trạng thiếu lao động, đặc biệt là trong bộ phận sửa chữa và bảo trì, có thể làm trầm trọng hơn vấn đề khi downtime xảy ra. Ngoài ra, các sự kiện bất ngờ như đại dịch, đình công, tai nạn, hoặc thiên tai cũng có thể gây gián đoạn sản xuất.

Thiếu nguồn lực sản xuất và các sự cố bất ngờ khác cũng đóng góp vào thời gian downtime. Việc hết hàng tồn kho, phụ tùng thay thế, hoặc mất điện, internet, nước có thể làm gián đoạn quy trình làm việc và gây ra downtime.

Lập kế hoạch kém cũng là một vấn đề. Nhiều nhà sản xuất thiếu thông tin về nhu cầu bảo trì, sửa chữa, và cập nhật hệ thống của họ. Do đó, việc lên kế hoạch bảo trì và đối phó với sự cố hiệu quả là rất quan trọng.

Lập kế hoạch bảo trì định kỳ nhưng vẫn xảy ra downtime?

Bảo trì định kỳ, mặc dù là một phương pháp chủ động cho phép kiểm soát tình trạng của thiết bị và phát hiện sớm các vấn đề có thể dẫn đến hỏng hóc, nhưng nhiều tổ chức vẫn gặp các sự cố liên quan đến hỏng hóc thiết bị, gây ra downtime. Nhưng lý do cho điều này là gì?

1. Kế hoạch bảo trì không hiệu quả: Việc thiết lập một chương trình bảo trì hiệu quả không chỉ là việc chỉ định và phân công các nhiệm vụ bảo trì. Nó còn yêu cầu thiết lập mục tiêu, đặt tiêu chuẩn hiệu suất cho thiết bị, ghi lại các quy trình và thực hiện lịch trình bảo trì định kỳ.

2. Không tuân thủ lịch trình: Việc không thực hiện các nhiệm vụ bảo trì theo lịch trình thường đến từ việc thiếu một kế hoạch triển khai thực tiễn và hiệu quả. Điều này dẫn đến việc lịch trình bảo trì không đáp ứng kịp thời khi downtime xảy ra.

3. Các quy trình thủ công dễ sai sót: Công việc như xác định lỗi, quản lý hiệu suất, và quyết định giải pháp thường dễ bị sai sót khi thực hiện thủ công. Điều này có thể gây ra ảnh hưởng nghiêm trọng đến chất lượng của sản xuất.

4. Không tận dụng dữ liệu: Nhiều doanh nghiệp chưa biết cách sử dụng dữ liệu sản xuất và lịch sử để lập kế hoạch bảo trì phù hợp với tình trạng thực tế của sản xuất.

Làm thế nào để giảm thiểu downtime trong sản xuất?

Xây dựng một kế hoạch bảo trì hiệu quả

Thiết lập một kế hoạch bảo trì bảo dưỡng thiết bị hiệu quả là một cách giảm thiểu downtime hiệu quả và dễ tiếp cận nhất. Nội dung của kế hoạch bảo trì hiệu quả, bao gồm công việc thực tế, hướng dẫn, lịch trình, công nhân, phụ tùng và nguồn lực, hướng dẫn tất cả các hoạt động của công việc bảo trì. Mục tiêu cuối cùng của việc lập kế hoạch bảo trì chính là đảm bảo rằng tổ chức có thể duy trì tình trạng hoạt động thích hợp của thiết bị và chủ động phản ứng với các sự cố khi xảy ra bất ngờ.

Đào tạo nhân viên

Các nhân viên được đào tạo chính xác được chuẩn bị tốt hơn để xử lý các lỗi thiết bị, giảm đáng kể thời gian ngừng hoạt động khi bất ngờ xảy ra. Thay vì phải thuê và đợi kỹ thuật viên bên ngoài sửa chữa dây chuyền sản xuất khi sự cố xảy ra, nhân viên của tổ chức có thể ngay lập tức “sơ cứu” hoặc xử lý ngay lập tức. Thêm vào đó, nhân viên cũng sẽ có một cái nhìn sâu sắc hơn về các quy trình sản xuất, qua đó làm việc hiệu quả hơn, cũng như có thể tự nhận thức được những yếu tố của thiết bị máy móc có thể cải thiện, qua đó nâng cao năng suất trong nhà máy.

Tuân thủ lịch trình bảo trì bảo dưỡng

Như đã đề cập, ngoài việc xây dựng một chiến lược bảo trì bảo dưỡng phù hợp, thì việc đảm bảo việc tuân thủ các lịch trình bảo trì cũng rất cần thiết trong việc giảm thiểu downtime. Do đó, điều quan trọng là tổ chức cần đảm bảo toàn bộ nhân viên trong nhà máy hiểu được độ quan trọng của việc tuân thủ các nhiệm vụ bảo trì, qua đó nâng cao hiệu quả của các kế hoạch đã được thiết lập

Tận dụng dữ liệu để theo dõi downtime

Ngày nay dữ liệu sản xuất đóng vai trò rất quan trọng, đặc biệt trong bảo trì bảo dưỡng. Đa số các doanh nghiệp không thu thập và phân tích dữ liệu, dẫn đến việc không tận dụng các lợi thế trong việc cung cấp thông tin và cái nhìn tổng quan về các quy trình hoạt động trong nhà máy. Do đó, thiết lập các kế hoạch thu thập và phân tích dữ liệu là một cách tiếp cận cần thiết, không chỉ giảm thiểu downtime mà còn cung cấp cái nhìn tổng quan về toàn bộ quy trình sản xuất nói chung.

Tự động hóa các nhiệm vụ bảo trì

Ngày nay các giải pháp phần mềm tự động hóa các nhiệm vụ bảo trì bảo dưỡng như CMMS (MMS), AMS,…đã dần trở nên phổ biến, cung cấp cho các tổ chức cách tiếp cận hiệu quả hơn trong việc tự động lên kế hoạch bảo trì, quản lý tài sản, cảnh báo sự cố,…Những phần mềm như vậy đặc biệt hữu dụng trong thị trường 4.0 hiện tại, không chỉ giúp tiết kiệm thời gian và chi phí, mà còn nâng cao hiệu quả sản xuất và giúp doanh nghiệp đáp ứng yêu cầu của thị trường một cách tốt hơn.

Lựa chọn cho giải pháp quản lý bảo trì bảo dưỡng MMS-X cho nhà máy của bạn

Với những rủi ro từ downtime trong sản xuất như trên thì có thể thấy việc xây dựng các kế hoạch bảo trì, bảo dưỡng hiệu quả là điều cấp thiết, đặc biệt nếu nó có khả năng tự động hóa việc quản lý các nhiệm vụ bảo trì hiệu quả. Hiểu được điều này, tự tin là sự lựa chọn tuyệt vời cho yêu cầu này với giải pháp
  • Lên kế hoạch bảo trì, bảo dưỡng khoa học: Cho phép lên kế hoạch bảo trì, bảo dưỡng cho từng thiết bị, nhằm tối ưu hiệu quả các thiết bị vận hành đem lại so với chi phí tiêu thụ, đảm bảo hiệu quả hoạt động và lợi nhuận lâu dài.
  • Quản lý thông tin – trạng thái thiết bị theo thời gian thực: Kiểm soát thông tin hoạt động, trạng thái bảo trì, bảo dưỡng của thiết bị và đảm bảo hiệu quả công việc bảo trì bảo dưỡng, quản lý thông tin về vật tư, phụ tùng cần thiết
  • Cảnh báo lỗi tự động: Thu thập dữ liệu, cho phép thiết lập và đưa ra các cảnh báo về xử lý sự cố khi các thông số đạt ngưỡng hoặc vượt quá ngưỡng đã được cài đặt từ trước, giúp các nhà quản trị xử lý sự cố kịp thời, giảm thiểu tối đa thời gian chết sản xuất
  • Đánh giá hiệu suất & Bảo trì dự đoán: Đánh giá hiệu suất thiết bị thông qua chỉ số OEE và trạng thái bảo trì như trạng thái hoạt động, tình trạng dừng – gián đoạn, thiết bị gặp sự cố, thiết bị cần bảo trì, hiệu suất của từng máy,… Bên cạnh đó, MMS-X Bảo trì dự đoán chủ động thông qua các chỉ số bảo trì bảo dưỡng: MTBF, MTTR, MTTA, MTTF,…
Kết nối ngay với chúng tôi cho một giải pháp quản lý và bảo trì bảo dưỡng thiết bị, máy móc hiệu quả để gia tăng hiệu quả sản xuất và đảm bảo chất lượng trong từng sản phẩm!

Trả lời

Email của bạn sẽ không được hiển thị công khai. Các trường bắt buộc được đánh dấu *